涂 膜 缺 陷 及 对 策
1、 针孔:涂膜表面出现微细之小孔。
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发 生 原 因
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对 策
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1. 涂膜溶剂尚未充分挥发即行加温干燥
2. 强制干燥后被涂物尚未回复常温即进行下 阶段 涂装,溶剂因急速挥发而产生针孔.
3. 导管纤维细孔中存有空气,而涂料尚在半干燥状态,空气挤出而产生针孔.
4. 空压喷涂时,空气中含水份油份.
5. 涂料粘度过高.
6. 一次涂装过厚,层间间隔时间不当
7. 稀释剂蒸发过快.
8. 强制干燥时初期温度太高.
9. 填充不良气泡残留而成针孔.
10. 下涂干燥不良.
11. 喷涂时被涂物与喷枪距离过近.
12. 硬化剂添加过多或错误使用硬化剂.
13. 底材孔隙多.表面起毛,填充困难.
14. 涂膜中含有灰尘,气泡且施工粘度过高
15. 涂装环境温度或相对湿度过高.
16. 涂料与被涂工件表面温度相差过大.
17. 喷枪压力过大,喷嘴口径过小,喷枪与工件距离太远.
18. 油漆搅拌后停置时间过短,气泡来不及逸出.
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1. 避免一次涂膜过厚否则就要使用蒸发迟缓的稀释剂,加温干燥应该静置湿膜至溶剂充分挥发后再行加温.
2. 涂装时通常涂料,被涂物及环境之温度要一致 ,避免温差过大.
3. 第一道底漆使用低粘度涂料使之渗透到木材中
4. 压缩空气需要常加过滤,除去油分水分.
5. 依规定之合适粘度喷涂.
6. 避免一次厚涂,重涂时间需足够.
7. 选择适合于环境之稀释剂.
8. .徐徐加温.
9. 堵木剂擦填后,喷涂前应充分点检.
10. 油性系的下涂应特别注意.
11. 保持适当喷涂距离.
12. 尤其夏天时应注意,按指定的调油比例调加硬化剂,充分搅匀.
13. 底材表面处理平整,封闭砂磨.
14. 被涂工件应予清理干净,施工粘度需适当.
15. 改善作业环境,控制温湿度,保持通风,湿度过高时,可适当添加慢干溶剂.
16. 被涂物的表面温度保持与环境温度相同
17. 保持适当的压力和喷枪的距离.
18. 油漆搅拌后静置5-10分钟后再喷涂.
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2、气泡:涂膜中含有气泡,有时肉眼不易观察到,但影响涂膜品质甚巨.
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发 生 原 因
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对 策
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1 .底材孔隙较深,填充困难,孔隙积气,发生气泡.
2.涂料与被涂物温差过大.
3.喷涂粘度过高..
4.喷涂压力过高混入空气过多.
5.涂膜过厚.
6.涂料中有气泡,油漆搅拌后停置时间过短.
7.所用溶剂稀释剂不当.
8.喷涂后对湿膜预热或加热过于激烈.
9.干燥区不通风.
10.喷涂系统或漆料系统中混入水份.
11.被涂面含水率太高,空气湿度大.
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1.充分填充固著材面.
2.避免温差过大.
3.使用适当粘度.
4.使用适当压力.
5.避免一次厚涂.
6.调制后应先静置5-10分钟再使用.
7.慎重选用.
8.避免太早加热,加热干燥时应先静置一段时间,使溶剂充分挥发后再徐徐加热. 9.适当通气 10.定时清理喷涂系统水份,严格控制漆料中水份.
11.物面处理干净,油漆加慢干剂.
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3、桔子皮：
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发 生 原 因
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对 策
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1.藏不良,涂装使用前已形胶化(Gelation )它有时无法观察出.
2.有摇变性(Thixotropy )涂料,涂料消光剂或防垂剂添加过多.
3.气温高,稀释剂挥发快,涂料流展性不佳.
4.过度通风.
5.被涂物温度太高时溶剂急速挥发,流展性不佳.
6.复杂大型被涂物,喷涂时喷雾粒子附著.
7.喷枪选择不当.
8.涂料雾化不足或喷嘴磨耗.
9.粘度太高,稀释剂太少,令漆膜流平不佳.
10.喷涂距离过远,气过大,油量不足.
11.喷枪运行速度不均匀.
12.空气压力太高或太低.
13.下涂涂膜干燥不完全.
14.上层涂料浸蚀下层涂料.
15.聚酯树脂涂料涂装时温度过高或过度通风.
16.被涂物表面不干净或有污染物.
17.涂料品质不良,流平性差.
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1.涂料需存放于冷暗场所并避免长期储藏,使用前应先试验涂料有无异样.
2.A.不要使用在最后一道.
B.使用时粘度要低.
3.A.避免高温环境下涂装.
B.使用挥发性慢的稀释剂.
4.0.5-1.0Cm /sec 风速最适当.
5.应使温差变小.
6.A.使用慢干性之稀释剂.
B.注意喷涂顺序避免涂料粒子污染.
7.考虑被涂物及涂料适当选定.
8.经常点检.
9.调整至适当粘度.
10.最适距离20左右,熟练喷枪使用,强化喷涂训练.
11.喷枪运行速度30-50公分/秒.
12.最适空气压力4-5kg/cm .
13.注意干燥.
14.注意涂料系之配合.
15.避免温度太高或风速太快.
16.被涂物表面因保持干净无污染.
17.选择流平性好的涂料.
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4、涂膜起皱纹:涂膜表面皱起.
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发 生 原 因
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对 策
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1 .表面干燥太快特别是氧化干燥型.
2.涂装室过于通风.
3.素材含有阻疑成份的油脂(特别是对反应型的涂料,影响较大).
4.一次涂太厚,尤其是氧化干燥型.
5.下涂与上涂涂料配用不合,上涂涂料稀释剂溶解力过强.尤其是酸硬化剂.
6.下涂干燥不完全.
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1.检查树脂成份及调整干燥剂.
2.适当通风即可.
3.白身处理要完全.
4.分数次涂装.
5.使用性质相合之涂料,并注意上涂涂料之溶解力.
6.充分干燥.
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5、渗出:底层漆或下涂涂料溶解而渗出于上涂涂膜而变色.
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发 生 原 因
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对 策
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1.下层涂膜被溶解.
2.上下层漆料性质不合.
3.下层涂料干燥不充分.
4.上涂涂料稀释剂溶解力太强.
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1.喷涂薄膜使尽快干燥.
2.适当选择.
3.充分干燥.
4.避免使用之
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6、变色:涂装完了与希望之颜色不同或经长时间变化颜色改变.
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发 生 原 因
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对 策
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1 .耐光性差之涂料,著色剂,经紫外光照射产生黄变.
2.酸硬化系与PU系组合容易变色.
3.木材本身变色很大.
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1.采用耐光性好之涂料与著色剂 .
2.不采用此组合.
3.注意选材及使用耐光性好之涂料.
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7、干燥不良或硬度不够:涂装后经过一段时间,涂膜尚不固化.
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发 生 原 因
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对 策
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1.a.温度过低或溶剂挥发过慢.
b. 湿度过低氧化或聚合反应受阻.
2.湿度高稀释剂挥发慢.
3.通风不足,稀释剂之蒸气充满整个空间,使溶剂挥发缓慢影响干燥.
4.被涂物有水.油附著,尤以NC.PE涂料涂膜不干或难干更为明显.
5.被涂物含水率太高干燥慢.
6.木材树脂成份太多,如红木使用PPE涂料常硬化不良.
7.稀释剂用错或慢干,溶剂添加过多,蒸发太慢.
8.下涂不十分干燥.
9.旧涂膜重涂时处理不当,如上涂涂料不适合,或有油腊附著.
10.下涂涂料不适合尤其是多液型涂料影响较大.
11.多液型涂料调合不当.
12.涂装过厚或多次重涂温度过低.
13.素材不洁,如酸硬化型涂装时,接触到碱性接著剂,漂白剂,剥离剂,手污垢附著以致不干燥.
14.硬化剂用错或末按规定比例调油,加入量过少.
15.漆料中混入水份,油份等.
16.PE类涂料直接喷涂于碱性染料.油性色浆.亚美隆漆.
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1.a、冬天使用冬季专用稀释剂。
b、20°C±5°C及75%RH状态下最佳,一定时间放置后强制干燥.
2.除湿或强制干燥.
3.适度的通风但涂面附近风速不要大于1/ (聚脂涂料要特别慢).
4.水吹干油洗净.
5.木材含水率最好在12%以内.
6.A.用溶剂或酸性液清洗或用蒸气洗净. B.用适当的头度底漆.
7.注意稀释剂的选定.不能盲目添加慢干溶剂.
8.油性目止剂或油性著色剂影响较大.
9.旧涂膜种类需先确知,注意不沾污染.
10.多液型涂料涂装场合著色剂,目止剂,底漆等种类不同常引起干燥不良.
11.注意不同厂牌不同配合比例.
12.不要一次厚涂,重涂应注意间隔适当的时间.改善干燥 条件 .
13.必须充分洗净.
14.正确使用和调配硬化剂.
15.不要使用过期很久或含水.油等杂质的涂料.
16.PE涂料著色时,底部喷PU头度隔离,不可喷于油性色浆,亚美隆漆,洋干漆上及直接用碱性染料修色.
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8、涂膜下陷涂膜干燥后或经长时间后,肉身光泽及平坦性丧失,涂膜凹隙.
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发 生 原 因
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对 策
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1.固体成份少之涂料,尤其硝基涂料.
2.稀释剂干的太慢.
3.柔软木材吸进涂料太多.
4.导管太大.
5.含水率太高
6.木材收缩影.
7.各工程干燥不完全.
8.太薄涂装.
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1.A.下涂要充分干燥.B.硝基涂料要多喷几道
2.改变稀释剂.
3.使用强力头度底漆将木材固化.
4.使用目止剂或PE下涂.
5.素材需完全干燥.
6.注意含水率及材性.
7.不可让稀释剂留在涂膜中.
8.喷涂厚度要够.
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9、表面龟裂及漆膜脱落:涂装后或经长期使用涂膜表面呈龟甲状,此不同于白木材表面之龟裂.
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发 生 原 因
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对 策
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1.涂装时温度太低.
2.油性涂料添加天然树脂.
3.木材中含太多的油脂,虽会被涂料中之溶剂溶解,但在不安定状态下涂膜容易收缩.
4.收缩性大之木材因涂膜收缩不同步易形成龟裂.
5.涂装设计不当如多液型涂料不适当很易发生缺隙
6.涂膜太厚.
7.木材含水份太高,导致涂膜下底收缩严重.
8.下层漆干燥不充分,上层太厚引起密著不佳.
9.PU类产品硬化剂添加过量或使用不当(干燥过快),PE产品质量差,促进剂添加过量,涂膜过硬过脆,收缩力过大,NC类产品的塑性不强,干燥太快,较硬较脆.
10.上下层涂料种类不同,性质不合发生咬合现象引至脱落.
11.稀释剂使用不当或任意添加助剂,颜料等.
12.底层不洁,有油污汗水,处理不当,影响密著.
13.固化剂加入油漆末搅拌均匀而固化不良.
14.调油时油漆要搅拌均匀,以防颜料与油漆分离,令漆膜密著不佳.
15.所用涂料品质低劣等.
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1.避免温度太低时涂装.
2.大部分天然树脂硬且脆.
3.先用溶剂洗去油脂或封闭底漆如PU头度底漆.
4.避免之.
5.即使用同种类油漆,但不同制造者亦可能有所差异.
6.涂膜太厚急剧收缩易发生龟裂.
7.含水率需在10%以下.
8.充分干燥再上涂.
9.硬化剂添加过量易使漆膜太脆失去韧性,促进剂过量易分解老化.请按产品说明指定比例配套调配漆料喷涂,选用优良品质的涂料产品.
10.熟悉不同种类涂料的合理搭配,慎重选择使用.
11.使用指定稀释剂,末经技术人员建议,不要随意添加助剂.颜料等.
12用天那水清洗吹干即可 .
13充分搅拌均匀.
14.含颜料油漆,先搅拌均匀,再调配使用.
15.对需使用涂料进行相关脆性试验等.
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10、垂流:涂膜下垂或流涎,尤其是在边缘部分.
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发 生 原 因
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对 策
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1.涂料缺乏摇变性.
2.干燥 太慢.
3.涂料比重太大.
4.温度低,湿度高使涂膜干燥过缓.
5.干燥 室充满溶剂蒸气.
6.涂装室,涂料及被涂物温差大.
7.一次涂太厚,涂布不均,距离太近,粘度太低,喷涂量过多,重涂间隔太短.
8.喷枪移动速度太慢.
9.使用过量
10.物面不平,尤其流线体型状易垂流的慢干溶剂等.
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1.赋予适当的摇变性.
2.使稀释剂与树酯加速干燥.
3.注意颜料比重.
4.涂装室保持15-30°.
5.加强换气设备.
6.温差不可太大.
7.避免之.
8.保持正常速度.
9.注意不要盲目添加慢干溶剂.
10.控制出油量,减少漆膜厚度.
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发 生 原 因
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对 策
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1.上层涂料溶解力太强
2.下层漆未充分干燥
3.下层漆因使用碱性漂白剂而不干
4.上下层涂料系不合
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1.慎重选择上层涂料之溶剂
2.充分干燥之
3.充分洗净
4.适当选择
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11、涂膜隆起：上层涂料被下层涂料隆起
12、渡桥:在木材边缘,角隅或导管部位涂膜浮起而其内部含有液体或气体,以硝化棉与PE涂装较多.
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发 生 原 因
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对 策
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1透性小而收缩性大之涂料较易形成,尤其是硝化棉系涂料.
2温度高时涂料干燥太快急速收缩.
3木材含水率大,及涂料湿润性不佳.
4.尘埃附著阻碍涂料之附著性.
5.木材龟裂及凹隙.
6.树脂份多之木材.
7.一次厚涂则收缩力大,表面已干燥,下部涂膜尚末硬化.
8.研磨屑附著.
9.急剧加温.
10涂料性质不合.
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1.选择渗透性大之涂料.
2.温度不应太高.
3.注意木材含水率.
4.彻底清除.
5.需先处置完成.
6.洗净或用防止树脂之头度底漆.
7.角隅边缘溶涂完全干燥.
8.完全清除.
9.避免之.
10.慎重选择涂料.
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13、浮色发花问题:
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发 生 原 因
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对 策
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1 .色漆喷涂粘度过低.
2.产品所使用色浆中颜料分散不良.
3.涂膜过厚,尤其是一次厚涂或下层色漆涂膜末干即重涂.
4.稀释剂溶解力不够.
5.调配色漆搅拌不均匀等.
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1.调整色漆合适的喷涂粘度,使颜色不产生分离 .
2.使用良好品质的色漆产品及著色剂.
3.掌握好喷涂厚度(不能过厚),下层色漆涂膜干燥后再重涂.
4.使用指定稀释剂且充分搅拌漆料.
5.添加防浮色,发花的涂料助剂等.
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发 生 原 因
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对 策
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1.使用之着色剂为染料系或快干者，由于吸收速率不同，迅速干燥作业不易而使着色不均
2.砂磨不均匀或胶合剂渗出经洗净后吸收色料速度不均
3.材质细致之木材易造成不均
4.搬运时互相挤压，造成白身光滑度不一，吸收色料程度不一
5.木理不明显
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1. a.采用颜料或慢干性溶剂
b.采用喷涂法
2.应仔细砂磨尤其是角落处
3.先涂一度底漆再着色或用喷涂
4.小心搬运
5. a.先涂头度底漆再着色
b.着色剂采用颜料性之擦拭着色剂及渗透颜料着色剂，均匀擦拭
c.木止剂的颜料采用透明性佳者
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14、着色不均及木理不明显：
15、白化:白化现象的发生乃是因为空气中温度太高,当涂膜中的溶剂蒸发时会吸收蒸发热致使温度降低而达于露点,水蒸气凝结渗入涂膜,造成相的分离而形成乳白色.
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发 生 原 因
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对 策
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1.空气中温度湿度太高,据研究20℃,80%RH即可能发生,一般在夏天下雨时最常见.
2.涂装室通风太好.
3.被涂物温度比室温低.
4.稀释剂 挥发太快或混入水份.
5.一次涂太厚.
6.喷气中有水份.
7.喷涂系统含有水份.
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1.空气环境需加注意,加防白水预防,尽量避免在高温环境下施工.
2.适当通风.
3.木材温度需同高或稍高.
4.选择适当稀释剂.保持天那水质量.
5.避免之.
6.压缩空气要过滤.
7.轻度发白之涂膜进行适当加温干燥,温度太低应停止作业,加入适量慢干溶剂.
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16、光泽不良:涂膜干燥后光泽不够的现象
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发 生 原 因
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对 策
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1 .被涂物表面不平整或附有油,水份等不纯物,导致光滑光泽不高等.
2.一次涂装油量不足或喷涂气压过太,粘度过低导致涂膜厚度不足引起光泽不良.
3.干燥场所通风不良,溶剂挥发出来污染空气,漆膜白化.
4.低温高湿条件下施工易出现光泽不良现象.
5.稀释剂品质不良,干得过快或溶解力差.
6.产品质量差,不能获得满意光泽的效果.
7.喷涂时移枪不均匀,导致涂膜厚度不均各处光泽不一致等
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1.被涂表面砂磨平坦并保持清洁无污染.
2.以适当的喷涂粘度,正确的方法喷涂适当厚度的涂膜.
3.干燥场所保持良好的通风换气.
4.施工环境温湿度应保持良好.
5.使用质量好的稀释剂和产品.
6.使用优质高光泽涂料. 7.喷涂时移枪均匀,以保证涂膜各处厚度基本一致.
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17、火山口(不吃油)现象:被涂面不均匀附著成点状型或火山口之缺点.
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发 生 原 因
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对 策
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1． U.PE 涂料较易生成火山口.
2.涂装后置于通风好的地方,尤其是PE树脂涂料.
3.被涂物表面有油水污染.
4.空气过滤器渗入水油尘埃等.
5.水洗喷漆台水飞溅.
6.下涂表面有手垢附著.
7.稀释剂不当.
8.被涂工件表面有水份,油份或油性腊等污染物.
9.喷涂系统中混入机油,水分等污染物.
10.施工场所被污染,或使用油性腊导致污染,或外围空气环境污染.
11.使用不当或过多的添加剂,或劣质涂料.
12.下涂涂料或著色剂品质不良或被污染.
13.施工场所太闷,排气不良.
14.使用劣质砂纸或已被污染的布条处理被涂表面等.
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1.事先做试验.
2.指触干燥前不要通风.
3.下层涂膜充分洗净.
4.时常检查,除去水油等.
5.要有足够的距离.
6.下涂表面不要有异物附著.
7.适当选择稀释剂.
8.被涂面应免污染,且砂光平整.
9.完善空压机油水分离,定时排放分离物.
10.施工场所保持无油份腊木器具,手,衣物,工件行的污染.
11.勿用过量添加剂和劣质产品.
12.注意涂料中是否有其它物质.
13.施工场所保持良好通风.
14.勿使用劣质砂纸,保持被涂表面干洁无污染.
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聚酯涂料施工应注意事项:
1.空气压缩机内水份必须先放出每种器具中不允许有水份.
2.待喷之家私必须彻底清洁干净,特别注意死角部分.
3.以除尘风枪彻底清洁喷漆房面,尤其是滤网.
4.需要时以蚊香点燃30分钟以上驱蚊,切忌使用喷气式驱蚊剂,以免蚊虫飞进漆面.
5.喷漆房密封性不良者应该立即密封.
6.做好防止静电设施.
7.确实清点设备,如干净布团,口罩,过滤网,调漆棒,调漆器皿,清洗用稀释剂,调漆稀释剂,固化剂,,油漆.
8.调漆前必须将油漆充分搅拌均匀,与固化剂,稀释剂按适当比例混合均匀经过滤才能使用.
9.每道喷涂必须一气呵成,避免中涂停顿过久,注意每道之间有足够之自然干燥时间.
10.油漆,固化剂,稀释剂用完必须马上密封,否则溶剂挥发,固化剂,稀释剂吸潮,严重影响油漆的质量和使用效果.
11.配比应根据气候来调整,气温高,湿度低,应减少固化剂,气温低,湿度高,应增加固化剂.
12.应贮存在干燥阴凉通风处,勿近火源,生产之日起,保质期为一年.
13.与固化剂混合后的油漆须3小时内用完(否则要硬化起颗粒).
14.对于没有按照本公司规定的施工工艺与注意事项而使用本公司油漆出现问题的,本公司一概不负责任.
15.对于没有配套使用本公司的产品而出现的质量问题,本公司不负责任,
16.配比好的油漆需静置5分钟以逸出气泡,再经过滤,方可使用.底漆用100目纱布过滤.面漆用200目纱布过滤.
17.任何油漆由于生产批号不同都会略有色差,购买时应选择购买同一批号的油漆.
18重涂时间超过4小时,必须轻磨表面以增加附着力.
以上资料由“鸿昌漆”河南营销服务中心供稿，有不足之处敬请指教和商讨！
